Состав и применение дробеструйной машины с радиатором
Абразивно-струйная машина для радиаторов является важным процессом в производственной линии радиаторов, в основном используется для удаления поверхностных оксидных отложений, сварочного шлака и ржавчины, обеспечивая лучшую адгезию для последующего процесса напыления.
Что касается радиаторов, основные абразивно-струйные машины имеют три основных технических маршрута, а их состав и характеристики применения следующие:
1. Основные типы оборудования и состав системы.
Хотя конструкции различного оборудования различаются, комплектная абразивоструйная машина с радиатором обычно включает в себя следующие основные системы:
Система транспортировки заготовок: отвечает за доставку радиаторов в оборудование и из него. Распространенные типы включают роликовый конвейер и подвесной тип (крюк / подвесная цепь).
Абразивоструйная камера: Закрытое помещение для абразивоструйных работ. Внутри имеются защитные пластины с высоким-марганцем 13, защищающие камеру от повреждений абразивом.
Абразивные аппараты: основные компоненты оборудования. Благодаря высокоскоростному-вращающемуся рабочему колесу абразив ускоряется и выбрасывается на поверхность заготовки. Чтобы покрыть сложную конструкцию радиатора, обычно устанавливаются несколько абразивно-струйных аппаратов, и очистка осуществляется под разными углами, например сверху, снизу и с обеих сторон.
Система циркуляции абразивных гранул: автоматически восстанавливает использованные абразивные гранулы. С помощью спиральных конвейеров, ковшовых элеваторов и сепараторов абразивного песка неповрежденные абразивные гранулы отделяются от мусора, пыли и других примесей, что позволяет отправить их на переработку.
Система сбора пыли: используется для сбора пыли, образующейся в процессе очистки. Обычно используется двухступенчатый рукавный фильтр, чтобы обеспечить соответствие стандартам защиты окружающей среды.
Электрическая система управления: обычно управляется ПЛК (программируемым логическим контроллером), она может работать одним-нажатием, сигнализировать о неисправности и блокировать блокировку между абразивно-струйными аппаратами и клапаном подачи гранул для обеспечения безопасности.
2. Сравнение приложений трех основных моделей.
Для разных объемов производства и типов теплоотводов можно подобрать следующие типы оборудования:
Горизонтальный/сквозной-абразивно-струйный аппарат
Радиаторы, состоящие из верхнего подающего роликового конвейера, абразивоструйной камеры и нижнего подающего роликового конвейера, расположены горизонтально на роликовом конвейере, а радиаторы лежат ровно и проходят через абразивоструйную камеру. Абразивные аппараты расположены сверху, снизу и с обеих сторон для одновременной очистки верхней и нижней поверхностей.
Подходит для серийного производства определенных форм, например, радиаторов трансформаторов. Преимуществом является высокая автоматизация и пригодность для работы на конвейере.
Абразивно-струйная машина с подвесным крюком-. Оборудованная одинарной или кольцевой направляющей и одним или несколькими электрическими подъемниками/крюками, радиаторы подвешиваются на крюках и отправляются в абразивоструйную камеру. После прохождения через абразивоструйную камеру крючки вращаются, позволяя заготовке пройти комплексную струйную очистку.
Подходит для производства различных разновидностей и небольших партий радиаторов или радиаторов сложной формы. Он очень гибкий, но требует подвешивания вручную.
Абразивно-струйная машина-типа с цепной подвеской: используется непрерывная круговая цепь. Цепь подвешивается на несколько крючков. Заготовка равномерно перемещается через абразивоструйную камеру и камеру пылеудаления, обеспечивая непрерывную работу в режиме потока.
Подходит для крупномасштабных-единственных радиаторов или радиаторов. КПД самый высокий, но оборудование имеет большую площадь помещения.
3. Ценность приложения и ключевые моменты процесса
Основная функция: абразивоструйная очистка не только может полностью удалить оксидные окалины и ржавчину с поверхности радиатора, но также может сформировать однородную шероховатость на поверхности, что имеет решающее значение для улучшения адгезии последующей грунтовки и коррозионной стойкости, и полностью заменяет традиционный сильно загрязняющий процесс кислотной промывки.
Время после-обработки: поверхность после абразивоструйной обработки очень активна и склонна к повторному-окислению. Обычно рекомендуется завершить распыление грунтовки в течение 4–12 часов после очистки. Если влажность воздуха высокая (более или равна 85%), интервал времени следует сократить до 4 часов.
Подробности процесса: угол абразивно-струйной обработки, размер абразива (обычно стальные шарики диаметром 0,3-0,8 мм) и скорость очистки необходимо регулировать в соответствии с характеристиками радиатора, чтобы избежать пропущенной струйной обработки или повреждения тонкостенных радиаторов.